冲压件质量直接反映出企业生产加工能力水平, 在冲压过程中由于种种原因，五金冲压厂在加工冲压时所冲的工件经常会出现压伤、划伤、变形、脱夹等现象。为了提高工件的加工质量提高生产合格率，杜绝出现这些现象需要从多方面着手才可以解决，下面就为大家介绍控制汽车冲压件质量的几大要点。

一、冲压件生产过程的控制
1.确定工艺方案
确定冲压件的工艺方案时,可以通过零件图确定出冲压工序的性质。合理的安排可以提高生产效率和产品成型的时效。
2.完善模具安装流程
正确的模具能够延长模具使用的寿命, 如果模具设计不够完善, 那么对冲压件制作的后续加工也就无法实现,导致冲压件质量问题出现。
3.明确冲压方向
确定冲压方向时一是确保凸模能够进入凹模, 二是考虑压料面各部位的进料阻力是否均匀可靠。合理的压料面形状和压边力使压料面各部位阻力均匀适度、降低拉延深度、开工艺孔和工艺切口等。冲压时一般不破坏冲压件的表面质量, 而冲压的互换性好, 具有“一模一样”的特征。
二、冲压件加工工艺的控制
1.拉伸工艺
冲压工艺的首要环节就是拉伸工艺, 拉伸工艺的好坏为切边与翻边打下良好铺垫。压料面对拉延毛坯产生一定的拉延作用, 但是拉伸工艺中如果产生的皱褶数量很少的话可能会被拉延作用消除, 所以很难对形成的皱纹产生比较精确的判断。
2.起皱控制
拉伸件在拉伸过程中主要原因有以下几个方面:冲压件在走料的过程中板料流动过快, 形成起皱;冲压件凹模R角过大, 很可能造成板料流动过快形成起皱;模具定位设计不合理, 导致冲压件拉伸过程中无法压住料或者压料边过小, 导致造成起皱;凸凹模间隙过大造成起皱。
3.过程管理
有时会因为坯板表面缺陷造成报废, 使用与工艺相对应的板材型号，避免因板材性能问题产生的应力变形,成型后也需要进行表面的探伤。对于形状复杂的曲面拉伸件要提高拉伸的径向拉应力以控制起皱;。高端专用冲压油在冲压过程中通过极压剂的释放可以有效避免冲压件出现开裂、毛边毛刺等问题，能大幅度提高工件表面光洁度和生产加工效率。
三、冲压成型质量控制
冲压成型的质量控制是通过统计控制方法的预测、监控过程进行实时调整, 从而提高生产效率和生产效益。
1.排列图法
绘制排列图的目的在于以图形的方法直观表示出来, 使生产商明确应该从哪里着手改进产品质量。
2.控制图法
控制图是以统计技术的应用来实现过程控制, 主要是对动态生产过程中每一道工序按一定的规则进行及时描点得到控制图, 采取措施降低成本。
四、加大检测技术
冲压件的检测是避免冲压件发生批量性问题的重要手段。其次是匹配尺寸检测，测量内容必须结合具体的零件情况具体分析，正确调整便会达到很好的效果。最后是提升检测人员的素质, 避免急于求成, 待检验全部合格后才可大批量生产。
总之, 要控制汽车冲压件的质量, 就必须对影响其质量的各项因素进行全面的管理，制造和生产方式不同导致其管理方法和手段也不同。通过这四个步骤的生产一个合格的汽车冲压件就诞生了。
深圳市诚瑞丰科技股份有限公司重整于2014年(集团公司始创于1996年)，公司专注于精密五金、精密钣金、精密模具、精密五金配套等产品的研发设计与个性化定制生产。
诚瑞丰通过一系列的工艺保证措施，使得冲压件品质这个难题得到了很好地控制，尤其是通过回弹补偿等设计手段的运用，使得冲压件后期的品质变更减少了40%，冲压件整体品质合格率已经达到了98%以上（按照整车关键控制点计算），基本达到了日韩企业的水平。